На любом предприятии можно найти скрытые потери, которые увеличивают издержки и срок окупаемости, снижают конкурентоспособность. Первым на эти обстоятельства обратил внимание создатель компании Toyota Тайити Оно в середине прошлого века. Система поиска новых технологий для управления получила название lean. Ее эффективность доказана во всем мире.
В России целесообразность внедрения данного подхода обусловлена целым рядом причин: высокой энергоемкостью и себестоимостью, устаревшим оборудованием и технологиями, низким качеством выпускаемой продукции, высокой конкуренцией и недостатком квалифицированного персонала. «Эталон-АРМ» предлагает услуги по внедрению 5 с бережливого производства для устранения или минимизации всех существующих видов потерь.
Что такое система 5s
Цель внедрения системы – совершенствование управления производственным процессом для повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Процесс организации и стандартизации состоит их 5-и шагов:
- мероприятий по выявлению и удалению неисправного и лишнего в рабочем пространстве;
- рационального размещения предметов, необходимых в работе;
- разработки графиков очистки и уборки;
- разработки организационных стандартов для закрепления достигнутого при выполнении трех первых шагов;
- улучшение стандартов и непрерывная работа, направленная на закрепление успехов.
Система 5s бережливого производства позволяет экономить время и энергию сотрудников. Из данных статистики следует, что ее внедрение дает возможность:
- повысить производительность на 35-70%;
- сократить время, затрачиваемое на производство, на 25-90%;
- повысить качество выпускаемой продукции на 40%;
- сократить объем брака на 60-98%;
- высвободить до 50% производственных площадей;
- сократить время, необходимое на ремонт оборудования, до 1,13%.
По сути, эта методика позволяет создать новую культуру производства.
Почему нужно выбрать «Эталон-АРМ»
Основные проблемы внедрения бережного производства – необходимость в изменениях материально-технической базы и стандартов качества. Мы выявим потери: простои из-за задержек в поставках, излишки запасов сырья и готовой продукции, процент брака, неиспользуемые в процессе производства площади. А затем будет разработан индивидуальный алгоритм, учитывающий особенности производства, изменения рынка и требования клиентов.